Mye av teknologien i ammoniakkfabrikken var amerikansk, men Hydros norske ingeniører spilte en aktiv rolle i utvikling og forbedring av prosessen. Blant annet ble det bestemt at produksjonen skulle baseres på hydrogen framstilt ved elektrolyse av vann. Prosessen var utviklet i Norge, var svært kraftkrevende, men ga til gjengjeld helt rent hydrogen.
Da den lille fabrikken på Notodden ble bygget, var den ment som et supplement til Birkeland og Eydes lysbueprosess for framstilling av nitrogengjødsel, en nyskapende teknologi som i 1905 hadde lagt grunnlaget for etableringen av Norsk Hydro og bidratt til utviklingen av industrisamfunnene både på Notodden og Rjukan.
Hydro på randen av konkurs
I 1927 var bildet plutselig totalt endret. Hydro var på vei mot et stort underskudd og det sto om selskapets liv. Beregninger viste at en kilo nitrogen kostet 73 øre når den ble framstilt ved hjelp av den veletablerte lysbueprosessen i Hydros fabrikker. Overgang til den langt mer effektive ammoniakkprosessen ville redusere prisen til 45 øre. Selskapet måtte vende seg til Tyskland, noe som nok satt langt inne etter et turbulent tysk-norsk samarbeid om utbyggingen av gjødselanleggene på Rjukan fra 1907. Den gang hadde nordmenn og tyskere kranglet så fillene føyk om teknologivalget. Tysk eller norsk? I 1927 var det ikke noen tvil. Den nye tyske Haber-Bosch-prosessen var uovertruffen, og den tyske kjemigiganten IG Farben hadde ambisjoner om lederrollen i en verdensomspennende sammenslutning av gjødselselskaper. I den nordlige delen av dette verdensbildet passet Hydro inn. Kombinasjonen av Haber-Bosch-teknologien og billig norsk vannkraft ville gi begge parter verdifull erfaring med ammoniakkproduksjon basert på elektrolyse. Bytte av aksjer ga IG Farben 25 prosent av det norske selskapet, Hydro to prosent av det tyske. Det førte til at Hydro langt på vei ble et underbruk av den tyske giganten, en situasjon som vedvarte helt fram til etter andre verdenskrig.
For å opprettholde flest mulig arbeidsplasser ble hele den nye ammoniakkproduksjonen lagt til Rjukan, nær kraftkilden. Mesteparten av ammoniakken skulle transporteres i jernbanevogner til Herøya og videreforedles til gjødsel i et nytt fabrikkanlegg der. Her kom Hydros ferske erfaring med framstilling av helt rent hydrogen gjennom elektrolyse av vann til nytte. Rensing av hydrogen var den mest kompliserte og kostbare del av den kullbaserte Haber-Bosch-prosessen som IG Farben benyttet i Tyskland.
«Vannstoffen»
Da den nye hydrogenfabrikken sto ferdig på Vemork i 1929, på kanten av juvet hvor vannet fra Rjukanfossen tidligere kom dundrende ned i Vestfjorddalen, var den verdens største anlegg for elektrolyse av vann. Fordi hydrogen også kalles vannstoff, ble fabrikken lokalt bare kalt «Vannstoffen».
Norske bedrifter, forskningsinstitutter og universiteter har over de siste tiårene utviklet sterk kompetanse og lang erfaring innen hydrogenteknologi.
Nye bedrifter langs hele verdikjeden fra hydrogenproduksjon og distribusjon, til sluttbruk og systemintegrasjon, etableres og er med på å bygge kompetanse, erfaring, produkter og løsninger.
I dag engasjerer både nye og mer etablerte bedrifter seg tungt inn mot hydrogen, enten som en liten del av virksomheten eller som rene hydrogenbedrifter. Hastigheten som nye initiativer og prosjekter blir etabler har økt kraftig de siste årene, noe som har ført til økt offentlig bevissthet rundt hydrogen.
Med 98 % fornybar elektrisitet i den norske kraftproduksjonen, samt en økende andel småskala vannkraftverk, sol- og vindkraft, øker behovet for noe som kan bidra til å balansere kraftnettet. Den voksende hydrogeninfrastrukturen kan spille en avgjørende rolle i møtet med denne utfordringen, i tillegg til at hydrogen er nullutslipp og vil bidra inn mot de ambisiøse klimamålene. Regionale myndigheter og offentlige etater har i mange år støttet utviklingen av hydrogenteknologi.
I det siste har også store industrielle aktører satset betydelig på å oppskalere og utplassere hydrogen for utslippsreduksjoner i industri så vel som i vei- og sjøtransport.